PRODUKT

Vereinfachen CAN-basierter Steuerungssysteme bei Bohrausrüstungen

Date: 01/07/2026

Als ein Hersteller von Bohr- und Fundamentausrüstungen mit der Evaluierung neuer Steuerungslösungen begann, suchte er ein Produkt, das die anspruchsvollen Anforderungen an die Integration und die CAN-Kommunikation erfüllen konnte. Schon bald nach der Markteinführung der PKD-Serie von APEM erkannte der Kunde das Potenzial der Serie. Im Rahmen der engen technischen Zusammenarbeit und kundenspezifischen Unterstützung überzeugte die PKD-Serie durch ihre Eignung in diesem Anwendungsbereich: Die Bedürfnisse des Kunden und die Funktionen der Lösung waren wie geschaffen füreinander.

Erfüllen der Anforderungen moderner Bohrausrüstungen

In der Bohr- und Gründungstechnikbranche trifft die Ausrüstung auf anspruchsvolle Bedingungen. Die Bediener müssen fortlaufend mit den Maschinensystemen interagieren, um die Bohrparameter einzustellen, die Mastpositionierung und die Hydraulikfunktionen zu steuern, die Betriebsmodi auszuwählen und die Maschinenleistung während des Bohrvorgangs zu überwachen.

Mit zunehmend komplexer werdenden Maschinenarchitekturen sind diese Funktionen auf eine nahtlose Kommunikation zwischen der Bedienerschnittstelle und dem Elektroniksystem des Fahrzeugs angewiesen. Gleichzeitig benötigen die Bediener intuitive Bedienelemente, die es ihnen erlauben, durch die Maschineneinstellungen zu navigieren, auf Diagnosen zuzugreifen, Alarme zu bestätigen und Echzeitanpassungen ohne Betriebsunterbrechung vorzunehmen.

Für seine Anwendung suchte der Kunde nach einer Steuerungslösung, die nahtlos in seine bestehende CAN-basierte Architektur integriert werden konnte und gleichzeitig ein einfaches, effizientes Bedienerlebnis ermöglichte. Die Lösung sollte außerdem den rauen Bedingungen standhalten, die für Bohr- und Gründungsstandorte typisch sind, wie Vibrationen, Staub, Feuchtigkeit und eine intensive tägliche Nutzung.

Die Herausforderungen hinter dem Projekt

Sicherstellen der nahtlosen CAN-Kommunikation

Zu den primären Anforderungen zählte die Kompatibilität mit der CAN-basierten elektronischen Architektur der Maschine. Der Kunde musste sicher sein, dass die gewählte Lösung reibungslos in die bestehenden Systeme integriert werden konnte und eine verlässliche Kommunikation über zahlreiche Maschinenfunktionen hinweg unterstützte.

Ein besonderes Augenmerk lag während des Evaluierungsprozesses auf den Kommunikationsprotokollen, den Integrationsanforderungen sowie den Details der technischen Umsetzung.

Einhalten enger Entwicklungszeitrahmen

Ein weiterer wichtiger Aspekt war die Zeitplanung des Projekts.

Um die Entwicklungszeitpläne einzuhalten und Verzögerungen bei der Validierung zu vermeiden, benötigte das Technikerteam einen schnellen Zugang zu technischen Informationen, Produktmustern und kompetenter Unterstützung.

Unterstützen der anwendungsspezifischen Anpassung

Um sicherzustellen, dass das Bedienfeld perfekt auf die Steuerungsschnittstellen der Maschine abgestimmt war, war außerdem ein gewisses Maß an Personalisierung erforderlich.

Besondere Aufmerksamkeit wurde den Anforderungen an die CAN-Konfiguration gewidmet, einschließlich den spezifischen Anpassungen des Verhaltens der LED-Indikatoren. Dieser Grad der Personalisierung war für das Erzielen des gewünschten Bedienerlebnisses und die Systemintegration unerlässlich.

Was macht die PKD-Serie so besonders?

Als die PKD-Serie auf den Markt kam, erkannte der Kunde schnell das Potenzial der Serie für die Anwendung.

Im Anschluss an eine erste Überprüfung der Produkreihe forderte das Technikerteam eine ausführliche Präsentation an, um besser zu verstehen, wie die Lösung sowohl die betrieblichen als auch die technischen Anforderungen erfüllen könnte. Die Gespräche konzentrierten sich auf zentrale Themen wie die CAN-Kommunikation, die Integrationsfunktionen, die Lieferzeiten und die Personalisierungsmöglichkeiten.

Im Verlauf des technischen Austauschs wurde klar, dass die PKD-Serie den Projektzielen optimal entsprach. Durch die Kombination von Joystick, Drehgeber und Drucktaste in einer einzigen kompakten HMI bot die PKD den Bedienern einen zentralisierten Zugriff auf mehrere Maschinenfunktionen, optimierte gleichzeitig den Platzbedarf auf der Instrumententafel und vereinfachte die Bedienerschnittstelle. Die eingebetteten CANopen- und J1939-Protokolle stellten ferner eine nahtlose Integration in die bestehende elektronische Architektur der Maschine sicher.

Ein weiteres Plus der Serie ist ihre Flexibilität. Eine konfigurierbare RGB-Hintergrundbeleuchtung, kundenspezifisch anpassbare LED-Anzeigen, lasergeätzte Symbole und zahlreiche Montageoptionen erlaubten es, die Lösung an die spezifischen Betriebsanforderungen des Kunden anzupassen.

Die PKD ist für raue Betriebsbedingungen ausgelegt – für Bohranwendungen ebenfalls ein wichtiger Faktor. Mit der Schutzart IP67/IP69K, UV-Beständigkeit, einem Betriebstemperaturbereich von -40 °C bis +70 °C sowie einer mechanischen Lebensdauer von bis zu 3 Millionen Zyklen, überzeugt sie durch die für anspruchsvolle Außenumgebungen erforderliche Langlebigkeit.

Die Kombination aus Funktionalität, Kommunikationsfunktionen und Flexibilität lieferte eine praxisnahe Antwort für die Herausforderungen, mit denen sich der Kunde konfrontiert sah. Darüber hinaus bot die Lösung die Möglichkeit der Anpassung an spezifische Anwendungsanforderungen ohne das Projekt unnötig zu verkomplizieren.

💡Der Tipp von Lorenzo - Sales

„Was dieses Projekt so erfolgreich machte, war der Grad der Übereinstimmung zwischen den Bedürfnissen des Kunden und den Funktionen der PKD. Die Verbindung von schnellen technischen Rückmeldungen und einer zügige Lieferung von Produktmustern ermöglichte es dem Kunden, die Lösung innerhalb weniger Tage zu validieren und mit Vertrauen in die Zukunft zu blicken.“

Sie suchen nach der passenden Steuerungslösung?

Erfolgreiche Projekte entstehen oft aus mehr als nur den reinen Produktspezifikationen.

In diesem Fall ermöglichte es die Kombination aus den Funktionen der PKD-Serie und der Reaktivität des APEM-Teams dem Kunden schnell eine Entscheidung zu treffen. Zügige technische Rückmeldungen, eine effiziente Lieferung von Produktmustern und die Fähigkeit, die Anforderungen spezifischer CAN-Konfigurationen zu integrieren – all diese Faktoren trugen zum reibungslosen Ablauf des Entwicklungsprozesses bei. Das Ergebnis war eine erfolgreiche Umsetzung basierend auf einem einfachen Prinzip: die richtige Lösung für den richtigen Kunden zur richtigen Zeit.